Os motores elétricos estão nas casas – no liquidificador, na batedeira, no secador de cabelo, na geladeira, no ar-condicionado –, bem como nas empresas e nas indústrias, nos elevadores, escadas rolantes e nas aplicações em fresas, tornos e esteiras, por exemplo.
Sua utilização é tão grande que um relatório recente de pesquisa da Market Research Future comprova que haverá um crescimento de 5,87% entre os anos 2022 e 2030, isso só para o uso doméstico, sem contabilizar os parques fabris.
Segundo a pesquisa, a alta se dá por conta da procura por motores eficientes em termos de energia: “Espera-se que regiões emergentes em todo o mundo apresentem oportunidades inexploradas. Os players do setor tentam aumentar suas capacidades de produção com melhor eficiência de custos apoiados em novas possibilidades”, diz o levantamento, pontuando, ainda, que, embora de um lado as perspectivas sejam positivas, do outro, o mercado testemunha grandes lacunas.
Um desses obstáculos está na baixa adoção dos inversores de frequência, dificultando o já tardio progresso da Indústria 4.0 por meio da automação de processos industriais.
No Brasil, a eletricidade é o insumo mais importante, seu uso racional é essencial quando o assunto é redução de gastos e competitividade. Nas fábricas, os vilões das contas de energia e suas altas cifras são os motores elétricos, que representam o percentual de 70% de toda a eletricidade consumida, conforme aponta a Eletrobras/Procel.
Há exatamente 20 anos, foi promulgada a Lei nº 10.295, que visa combater o desperdício de energia. Em seu segundo artigo, a legislação destaca que a checagem dos estabelecimentos em relação aos níveis máximos de consumo de energia, ou mínimo de eficiência energética, dos equipamentos e máquinas, será realizada com base em valores viáveis.
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“Ocorre que para atender esta condição, faz-se necessário uma quantidade imensa de informações, como volume de produção, distribuição e venda, estratégias de transporte, importações e exportações, entre outros fatores, naturalmente difíceis de serem adquiridas”, analisa Joelintom Geffer, promotor técnico Siemens da Reymaster Materiais Elétricos e especialista em automação industrial.
Isso faz com que, em termos de eficiência energética, o Brasil esteja na penúltima posição no ranking internacional, entre as 16 maiores economias do mundo. “Para reverter esse quadro, a adoção dos inversores de frequência se faz urgente”, comenta Geffer.
Os inversores de frequência são aplicados em motores elétricos monofásicos e trifásicos, possibilitando seu acionamento com um controle preciso da corrente de partida (reduzindo custos com sobredimensionamento de cabos, contatores, disjuntores, painéis e transformador).
Com eles, é possível controlar a velocidade e torque do motor, resultando em menor consumo de energia elétrica e maior durabilidade de componentes mecânicos de uma máquina ou processo.
Seu funcionamento é relativamente simples, é feita a conversão do sinal de tensão elétrica senoidal em um sinal de onda quadrada, através de uma modulação chamada PWM – Pulse Width Modulation (Modulação por Largura de Pulso), esse sinal de entrada é tratado por alguns blocos que compõem esses equipamentos.
E engana-se quem pensa que sua única utilidade é economizar energia. Pelo contrário: os inversores de frequência são responsáveis pelo melhor desempenho das máquinas e equipamentos, têm menor necessidade de manutenção, protegem o motor de forma mais eficaz, economizam espaço na instalação e, principalmente, habilitam a transformação digital para a Indústria 4.0.
